Visite de la centrale nucléaire de Taipingling et de la base de fabrication lourde du nucléaire : l'itération de Hualong, la forge des équipements lourds, l'énergie nucléaire chinoise en marche vers un nouveau palier

Depuis la plateforme d'observation de la centrale nucléaire de Taipingling, sur les rives de la baie de Honghai, le regard embrasse un tableau où l'industrie moderne se fond dans la mer et les montagnes. Plusieurs unités Hualong One sont alignées ; la première phase est en exploitation commerciale stable, la deuxième phase est en plein pic de génie civil, et avec l'approbation officielle de la troisième phase, le projet de démonstration Hualong One version 2.0 est déjà prêt à démarrer. Depuis les débuts de Daya Bay, où le taux de localisation était inférieur à 1 %, jusqu'à la mise en œuvre industrialisée et à grande échelle de la troisième génération autonome, l'énergie nucléaire chinoise est entrée dans une phase d'approfondissement sur le double front de l'innovation technologique et de la fabrication industrielle.

Dans ce processus, la centrale de Taipingling et Dongfang Heavy Machinery, située à Nansha, Guangzhou, constituent ensemble un condensé vivant du passage de l'énergie nucléaire chinoise de “l'importation en suiveur” à “l'autonomie sur toute la chaîne et à la montée en qualité industrielle”.

La logique d'itération de Hualong One : de la validation technique à l'optimisation autonome sur toute la chaîne

L'évolution de Hualong One de la version 1.0 à la version 2.0 n'est pas une refonte disruptive repartant de zéro, mais une amélioration systémique de la qualité et de l'efficacité fondée sur l'expérience de la construction et de l'exploitation à grande échelle. Cette évolution se traduit par des ajouts en matière de sûreté, des réductions en volume de travaux et un saut fondamental du système de normes.

En matière de sûreté, la version 2.0 renforce le mécanisme de sûreté combinant approches active et passive. En exploitant pleinement des phénomènes physiques tels que la gravité, la circulation naturelle et la conduction thermique, qui ne dépendent ni d'une alimentation électrique externe ni d'une intervention humaine, l'unité peut, en situation extrême, assurer soixante-douze heures sans intervention de l'opérateur après un accident ainsi que sept jours d'autonomie en cas d'accident, portant la marge de sûreté globale à un nouveau niveau. Parallèlement, les équipes d'ingénierie ont audacieusement opéré des “soustractions” dans la conception des systèmes. Grâce au développement et à l'application de nouveaux instruments nucléaires de sûreté, la disposition complexe des tuyauteries a été efficacement simplifiée, la configuration des systèmes auxiliaires considérablement optimisée, le nombre de tuyauteries et de vannes des circuits principaux réduit de plus d'un quart par rapport à la version 1.0, et le volume d'installation de l'îlot nucléaire diminué d'un tiers. Cette simplification au niveau des systèmes réduit directement le délai de construction de la ligne principale de soixante mois à environ cinquante-quatre mois, renforçant sensiblement la compétitivité tarifaire de l'énergie nucléaire sur le marché régional de l'électricité.

Point particulièrement crucial : la version 2.0 s'affranchit totalement de la dépendance aux normes nucléaires traditionnelles des États-Unis et de la France, et adopte intégralement le système de normes nucléaires élaboré de manière autonome par notre pays, réalisant une boucle complète et une localisation totale, des logiciels de base à la conception des systèmes jusqu'aux équipements clés.

Contrôle intelligent et construction modulaire : refondre le paradigme fondamental de la réalisation des projets

Le saut des normes techniques doit finalement se traduire par une capacité d'exécution de projet efficace. Dans la pratique de Hualong One version 2.0, le contrôle intelligent et la construction modulaire s'intègrent profondément à tout le cycle de vie du projet, accélérant la transition de la construction nucléaire du traditionnel “assemblage de briques sur site” vers la “fabrication haut de gamme et la préfabrication de précision”.

Sur le plan de l'intelligence, le projet s'appuie sur un système de contrôle-commande numérique (DCS) entièrement autonome, réalisant la localisation complète des logiciels de logique de contrôle et de systèmes de protection de sûreté de l'ensemble de la centrale. Associé à l'intelligence artificielle et à des capteurs nucléaires de sûreté de haute précision à autoguidage, l'unité dispose d'une puissante capacité d'autodiagnostic en ligne et de réglage automatisé, réduisant fortement l'intensité de l'intervention humaine dans l'exploitation et la maintenance quotidiennes. En parallèle, dès le lancement du projet, un modèle numérique tridimensionnel de l'ensemble de la centrale et une plateforme de collaboration en ligne de la chaîne d'approvisionnement ont été construits simultanément, permettant la traçabilité en ligne en temps réel de l'ensemble des données de fabrication, de transport, d'installation et de mise en service des équipements, et le transfert complet d'un dossier numérique à la mise en service de l'unité, jetant ainsi une base solide pour la gestion des actifs sur tout le cycle de vie.

En matière de mode de construction, la modularisation des structures de très grande taille et l'intégration équipements-tuyauteries sont devenues la norme. Les équipes d'ingénierie préfabriquent avec une grande précision l'enceinte de confinement en acier de l'îlot nucléaire, les parois des structures internes ainsi que les modules complexes de vannes et de pompes en usine ou dans des ateliers arrière, puis les transportent sur site pour un levage et une mise en place d'ensemble par des équipements de mille tonnes. Cette approche de conception pour la fabrication et l'assemblage (DfMA) transforme les opérations séquentielles de génie civil et d'installation en une production préfabriquée et un levage parallèles, réduisant fondamentalement le volume des travaux de soudage et de contrôle non destructif des tuyauteries denses sur site, et diminuant fortement les risques liés aux travaux en hauteur et en espace confiné.

Le bond de la chaîne industrielle des équipements lourds : la résonance entre un savoir-faire d'exception et une base numérique

Le grand récit de la technologie nucléaire doit finalement se concrétiser dans chaque soudure et la fabrication de précision de chaque équipement principal. En tant que base de fabrication d'équipements nucléaires couvrant le plus grand nombre de types de réacteurs, l'évolution des capacités de Dongfang Heavy Machinery reflète la résilience profonde de la chaîne industrielle chinoise des équipements lourds.

Les équipements principaux de l'îlot nucléaire doivent fonctionner en toute sûreté et de manière stable pendant soixante ans dans des environnements sévères de haute température, haute pression et fort rayonnement, ce qui impose des exigences extrêmes en matière de soudage spécial, de forgeage lourd et de contrôle non destructif de haut niveau. Grâce à la généralisation d'une plateforme de fabrication collaborative en ligne et d'archives numériques couvrant tout le processus, Dongfang Heavy Machinery assure la traçabilité de la qualité sur toute la chaîne, de l'entrée des plaques d'acier à l'expédition des produits finis. À l'heure actuelle, la Chine a bâti le système de chaîne d'approvisionnement de l'industrie des équipements nucléaires le plus complet au monde, avec une capacité de fabrication de dix ensembles d'équipements principaux par an, et un taux de localisation des équipements clés et des matériaux essentiels supérieur à quatre-vingt-dix pour cent. Forte d'un puissant système de fabrication et de logistique, l'industrie nucléaire nationale maîtrise non seulement fermement l'initiative de son développement, mais dispose aussi d'une solide capacité d'ingénierie pour construire simultanément des dizaines d'unités.

Perspective stratégique : soutien énergétique régional et vague mondiale du “triple nucléaire”

D'un point de vue stratégique macro, la construction intensive de grands projets tels que la centrale de Taipingling constitue un socle solide d'électricité de base propre pour le développement de haute qualité de la Grande Baie de Guangdong-Hong Kong-Macao. Une fois toutes les unités prévues mises en service, la production annuelle d'électricité dépassera cinquante milliards de kilowattheures, jouant un rôle de ballast face à la montée continue de la charge électrique régionale et de la demande des centres de calcul. En parallèle, les pratiques du projet consistant à reculer volontairement le site en phase de construction, à préserver les plages naturelles, à adopter un rejet en mer à grande profondeur et à protéger les vestiges historiques illustrent de manière vivante la profonde symbiose entre l'industrie moderne et l'écologie naturelle.

À l'échelle mondiale, sous le double effet de la lutte contre le changement climatique et de l'explosion de la demande d'électricité décarbonée suscitée par l'intelligence artificielle, la renaissance du nucléaire international est désormais une certitude. Forte d'une chaîne industrielle complète, d'une capacité exceptionnelle de construction en série et d'un rapport qualité-prix global de premier plan, l'énergie nucléaire chinoise participe en profondeur à la gouvernance énergétique mondiale en tant que solution couvrant toute la chaîne industrielle, démontrant au monde la responsabilité de la Chine en tant que grande puissance des équipements lourds.